Honda e l’Italian Connection, cuore europeo a due ruote

L’Italia è da tempo uno dei poli centrali della cultura motociclistica europea. Una tradizione che incontra da oltre mezzo secolo la visione industriale e tecnologica di Honda, dando vita a quella che la Casa giapponese definisce Italian Connection: un sistema integrato di design, ricerca e produzione che unisce creatività italiana e ingegneria di precisione nipponica.

Design a Roma e produzione ad Atessa

Honda presidia il territorio italiano con due strutture dedicate esclusivamente al mondo delle due ruote:

• uno studio di design inserito nel centro di ricerca e sviluppo di Roma
• uno stabilimento produttivo all’avanguardia ad Atessa (Chieti), sulla costa adriatica.

È in questi luoghi che vengono interpretate le esigenze dei clienti europei e che si definiscono le nuove tendenze stilistiche e tecniche. Lo stile e l’estro italiani dialogano con i metodi ingegneristici giapponesi, in un flusso continuo di confronto e scambio di competenze.

Dal centro R&D di Roma sono passati i progetti di modelli chiave per la gamma europea Honda, tra cui:

• la famiglia Africa Twin
• le naked della serie Neo Sports Café
• l’ibrido scooter-moto X-ADV
• la tourer NT1100
• la CB750 Hornet
• la XL750 Transalp.

In Italia nasce anche il design della gamma di scooter SH – tra i più venduti in Europa – che viene poi prodotta proprio ad Atessa, rafforzando ulteriormente il ruolo della Italian Connection nel panorama Honda.

Oltre mezzo secolo di Honda ad Atessa

Honda Italia Industriale S.p.A. è stata fondata nel 1971. La prima moto uscita dallo stabilimento di Atessa è stata la CB125E, seguita nel 1985 dalla NS125R Adriatico, primo modello prodotto in Abruzzo a essere esportato in Giappone, passaggio simbolico della qualità raggiunta dalla fabbrica italiana.

Nel 1996 il sito produttivo è stato raddoppiato nelle dimensioni e oggi copre circa 140.000 metri quadrati. La qualità costruttiva rappresenta un riferimento per il settore e viene perseguita con gli stessi standard che caratterizzano tutti gli stabilimenti Honda nel mondo.

Tra i modelli assemblati ad Atessa figurano alcuni dei veicoli più diffusi sulle strade europee:

• SH125i, SH150i e SH350i
• Forza 125 e Forza 350
• ADV350, lo scooter d’impronta Adventure.

Nel 2021 Honda Italia ha celebrato i 50 anni di attività: in totale dallo stabilimento sono usciti 3,2 milioni tra moto e scooter, di cui 1,2 milioni appartenenti alla sola famiglia SH. Guardando ai prossimi decenni, Honda prevede che la trasformazione digitale renderà ancora più stretta la collaborazione tra persone, macchine e software, con l’obiettivo di continuare a produrre in Italia alcuni dei modelli più apprezzati a livello globale.

Dall’idea alla strada: come nasce un nuovo modello

Ogni volta che un nuovo modello esce dalla catena di montaggio di Atessa – l’ultimo in ordine di tempo è l’ADV350 – per i lavoratori dello stabilimento è il punto d’arrivo di un percorso lungo e strutturato, fatto di sviluppo, verifiche e affinamenti successivi.

Dopo la definizione del prototipo, un team di Atessa partecipa a sessioni di lavoro in Giappone. Incontri e confronti con ingegneri e progettisti portano a decisioni condivise su:

• prestazioni e maneggevolezza
• dotazione tecnica e contenuti
• soluzioni produttive più adeguate.

La pre-produzione si articola in più fasi, distanziate nel tempo, durante le quali il modello viene costruito, testato e perfezionato. Tutto il personale di Honda Italia è coinvolto in un processo che punta a ottimizzare ogni dettaglio, anche il più marginale, attingendo a un patrimonio consolidato di competenze. La squadra italiana rappresenta così un elemento decisivo nella traduzione del progetto in un prodotto industriale ripetibile, fedele agli standard previsti e alle aspettative dei clienti.

Pressofusione e lavorazioni meccaniche

Il cuore del processo produttivo di Atessa si basa su tecnologie avanzate e controlli capillari. La pressofusione ad alta ciclicità consente la realizzazione di componenti complessi in un unico pezzo. Le leghe di alluminio vengono fuse in stampi in acciaio, con ogni fase del processo monitorata e ogni componente tracciato.

Terminata la pressofusione, entra in gioco il reparto lavorazioni meccaniche. In base alla destinazione d’uso, i pezzi subiscono forature, alesature, filettature, torniture, rettifiche e fasi di assemblaggio. Tra i componenti lavorati rientrano forcelloni, portapacchi posteriori, maniglie passeggero e supporti per carene.

Il controllo qualità è affidato a tecniche di misurazione avanzate e a personale specializzato, con l’obiettivo di mantenere costante la precisione dimensionale e funzionale dei componenti.

Montaggio motori, saldatura e verniciatura

Assemblaggio del motore

Nella linea motori, carter, teste cilindri, alberi motore e cilindri vengono accoppiati agli altri elementi meccanici. Avvitatori elettrici con controllo di coppia assicurano il rispetto dei parametri di montaggio, mentre le unità di controllo elettroniche verificano l’accuratezza di ciascun assemblaggio, registrando i dati relativi a ogni motore.

Il reparto è composto da tecnici specializzati e il processo produttivo è oggetto di costante monitoraggio per introdurre miglioramenti continui. Ogni motore è collaudato e ricontrollato prima di passare all’assemblaggio finale del veicolo.

Saldatura

I telai in acciaio e i serbatoi carburante sono realizzati tramite una combinazione di robot autonomi e lavoro umano. Gli operatori, oltre a programmare i robot, svolgono un ruolo attivo nelle attività di ispezione e verifica.

In base alla tipologia di giunzione, vengono impiegati diversi procedimenti: saldatura MAG, TIG, a punti, a brasatura e a resistenza continua. Prima del trattamento finale, i telai vengono sottoposti a ulteriori lavorazioni meccaniche e a procedure di calibrazione.

Verniciatura

Il processo di verniciatura è suddiviso in tre sottosezioni, dedicate rispettivamente ai componenti in plastica, acciaio e alluminio. A seconda del materiale e delle esigenze estetico-funzionali vengono utilizzate:

• verniciatura a spruzzo tradizionale
• verniciatura elettrostatica
• elettrodeposizione.

Anche in questa fase, la componente manuale resta determinante, dalla preparazione alla finitura, per garantire il livello qualitativo richiesto da Honda.

ADV350, lo scooter che racconta l’Italian Connection

Presentato nel 2021, l’ADV350 rappresenta uno degli esempi più recenti e significativi della Italian Connection di Honda. Nato stilisticamente a Roma e industrializzato ad Atessa, è pensato per distinguersi nel segmento degli scooter di media cilindrata grazie a un’impostazione orientata all’avventura.

Il design robusto si abbina a soluzioni tecniche mirate a un utilizzo versatile:

• sospensioni a lunga escursione
• posizione di guida eretta
• pneumatici con battistrada semi-tassellato.

Il motore, progettato per affrontare diversi scenari d’uso, è supportato dal controllo di trazione Honda Selectable Torque Control (HSTC), che monitora e gestisce l’aderenza del pneumatico posteriore.

L’attenzione alla praticità emerge da una serie di dotazioni:

• cupolino regolabile su tre posizioni
• sella e spazi studiati per due persone
• vano sottosella capace di ospitare due caschi integrali
• vano anteriore con presa USB-C
• sistema Honda Smartphone Voice Control, che permette di collegare il proprio smartphone al cruscotto LCD.

Concepito per offrire comfort e sicurezza su fondi differenti, l’ADV350 unisce l’estetica definita dai giovani designer di Honda R&D Roma alla solidità del processo produttivo di Atessa e alla supervisione tecnica giapponese. Un esempio concreto di come l’integrazione tra competenze italiane e ingegneria Honda continui a generare modelli pensati su misura per il mercato europeo.

In questa prospettiva, l’Italian Connection non è solo un concetto, ma un sistema industriale e culturale che continua a influenzare la direzione della gamma europea Honda a due ruote.